生产质量控制：定义、方法与数字化实施方案

TESTCOO/2025-10-24

“信任固然重要，但质量控制更为关键，而数字化质量控制则是最佳选择。” 这句话究竟意味着什么？接下来，我们将探讨如何在生产与装配过程中，以经济高效的方式开展检验工作。

定义：何为质量控制？

在生产领域提及 “质量” 时，我们会遇到多个相关术语，涵盖质量管理、质量保证、质量测试与质量控制等。这些术语常被混用，但核心在于它们各自具有独特的含义与应用场景。

本文将聚焦 “质量控制” 及其实际内涵。质量控制指通过一系列程序与流程，依据预先设定的质量标准，对产品或服务进行检验的活动。此类标准可包括具体的生产规范、特定行业标准或客户需求等。

需重点注意的是，质量控制具有明确的 “产品导向” 属性。其核心是对（部分）已生产完成的产品进行检验，目的是识别其中的差错、缺陷或与标准的偏差。

此外，在研发领域，质量控制也常被称为 “质量检验”。但本文所讨论的质量控制，是质量保证体系框架下的内部生产流程；而 “质量检验” 也可由外部服务机构执行。

质量控制与质量保证的区别

质量控制与质量保证 —— 二者难道本质上是一回事吗？答案是否定的。这两个概念均属于质量管理的范畴，但代表着质量管理体系中的不同层面。

质量保证属于 “流程导向” 概念。大致而言，它涉及在整个价值链中，对检验理念、检验与测量系统进行前期规划。
质量控制则属于 “产品导向” 概念。其核心是检验已生产的产品是否符合预先定义的质量标准。

若想深入了解质量控制与质量保证的差异，可参考我们关于 “生产质量保证” 的博客文章。

质量控制的核心任务

质量控制的所有任务均围绕一个核心 —— 确保产品质量符合预先设定的标准。具体包括以下四项：

测试准备：准备好所有必要的测试材料、设备与测试计划。
执行测试：一方面包括实际检验操作（如借助参考样本或检验计划开展检验）；另一方面，质量控制需确保所有相关检验工作均已完成。
产品审批：若产品或服务符合标准，由质量控制部门予以 “合格放行”；若不符合标准，则不予放行，并需启动后续整改措施。
文档记录：最终需将检验结果记录存档，供内外部使用。同时，质量控制需确保已检验产品得到正确标识，例如标注为 “返工”“合格放行” 或 “不合格拒收”。

质量控制是否必须独立于生产环节？

常有观点认为，质量控制唯有独立于生产环节才能有效运作。但事实果真如此吗？

答案是 “既可以，也不可以”。与许多情况类似，这取决于多种条件，其中之一便是行业特性。在药品、汽车等监管严格的行业，质量控制的要求与机械制造行业截然不同 —— 此类行业的质量控制必须由专业人员执行。

而在普通制造与装配领域，质量控制工作在很大程度上可交由生产人员自行完成。实现这一模式的关键，是建立一套能让生产人员开展相应检验，并可靠记录检验结果的体系。“员工指导系统” 在此过程中可发挥重要作用。

质量控制的主要方法

简而言之，质量控制的方法分为两类：抽样检验与全量检验。二者的区别如下：

（一）抽样检验

抽样检验特别适用于大规模量产场景。通过随机抽样或按预先设定的产品数量、批次进行抽样，对产品质量开展检验。在检验前，需明确规定待检验产品的数量，以及每个样本中可接受的缺陷数量或差错类型。

（二）全数检验

若生产批次极小，或产品为定制化类型，则适合对每一件产品（或每一项服务）进行检验。当然，同样需预先定义检验标准。与抽样检验的唯一区别在于，全数检验需覆盖所有产品，且可能需投入更多时间开展深入检验。

质量控制的优势

有针对性的质量控制能为企业在多个层面带来收益，从优化内部流程到提升市场竞争力，具体体现在以下七点：

塑造良好市场形象：高标准的质量能增强客户对企业的信任。“优质且价格合理” 相较于 “低价但质量存疑”，无论对企业还是客户而言，性价比都更高。
培养回头客：若能确保产品完全满足客户要求的质量标准，企业所提供的就不仅是一款产品，更能赢得 “会再次购买、并向他人推荐” 的忠实客户。
保障质量稳定性：一旦建立起有效的质量控制措施，企业便能持续提供高质量的产品与服务，保持稳定的质量水平。
减少差错，提升盈利：质量控制有助于早期发现差错、预防缺陷，确保交付的产品无瑕疵，从而避免经济损失（甚至人身伤害风险）。同时，缺陷减少会降低退货与返工率，进一步提升企业盈利能力。
推动改进流程：通过持续的质量控制，企业可不断识别并消除流程中的薄弱环节，助力企业内部的 “持续改进流程”（CIP）。
确保合规经营：若企业需遵守特定法律法规或行业标准，可在关键环节通过质量控制确保合规性，并留存相关证明文档。
提升可持续性：质量控制能从多方面助力可持续发展 —— 不合格品减少，资源浪费随之降低；客户投诉减少，运输往返次数也会相应减少。

忽视质量控制可能引发的问题

事实上，合理建立的质量控制体系并无明显弊端；相反，企业在决定搭建有效质量控制体系时，需警惕以下四类风险：

若因质量控制不到位引发客户投诉，企业需投入大量时间处理投诉，同时承担不可忽视的成本损失。
尤其在工业领域，若需到客户现场整改质量问题，会产生高额差旅费用与时间损耗；若选择远程服务，则可能需投入额外资金引入相关技术。
反复出现的质量缺陷，迟早会导致客户流失；而负面评价或口碑传播，会进一步加剧这一问题。
若因质量控制不完善，导致无法满足特定标准与法规要求，企业可能面临失去行业许可或资质的风险。

当然，搭建质量控制体系初期可能产生一定成本，且需进行技术调整，但成熟的检验流程所带来的收益，远大于前期投入。

质量控制的主要类型

质量控制贯穿生产流程的多个环节，从进料到出货均有覆盖。以下为四种基础检验类型：

（一）进料质量控制（IQC）

顾名思义，进料质量控制指在接收货物时，对入库的产品或零部件进行质量检验。其目的是确保入库产品符合标准，避免该环节出现后期无法追溯的差错。

（二）过程质量控制（IPQC）

过程质量控制是在生产过程中开展的持续性质量检验，覆盖从 “进料” 到 “成品” 之间的所有环节。在有严格法规或标准要求的场景中，过程质量控制尤为重要。

（三）最终质量控制（FQC）

最终质量控制是产品交付前的最后一次检验与测试。其核心目标是确保产品满足客户或市场所需的各项必要标准。

（四）出货质量控制（OQC）

完成最终检验后，产品会进入包装环节，并配备必要文档。出货质量控制需检验两方面内容：一是包装无缺陷，二是随附所有相关文档。

质量控制至关重要的行业领域

所有行业均可从质量控制中获益，但部分行业对质量控制的依赖度极高。原则上，这类行业的产品或服务若存在质量问题，可能对人体造成伤害，具体包括：

汽车行业
药品行业
医疗技术行业
建筑行业
化妆品制造业
食品生产业
饲料生产业
其他相关行业

尤其对于医疗与食品领域的企业，相关部门已制定明确指南，规定了详细的质量标准。例如：

GXP（“优良规范”）：跨行业通用的质量指南。
GMP（“良好生产规范”）：包含生产流程与环境质量保证的系列准则，适用于药品、原料药、化妆品、食品及饲料生产领域。

为充分满足这些标准要求，企业需要可靠的质量保证流程，而在实际操作中，还需配套相应的质量控制措施。

生产质量控制的实施步骤

步骤 1：定义质量标准

为让检验人员明确 “检验内容” 与 “检验方式”，需先以质量保证为目标，定义质量标准。在此过程中，质量保证部门需完成以下工作：

制定可衡量、可评估的质量标准；
明确出现偏差时的纠正措施；
记录并规范化各项要求（如依据行业标准或客户需求）；
提供参考依据（如参考样本、检验计划）。

步骤 2：通过定期质量控制监控生产

下一步需从质量角度，对生产流程进行持续性监控。例如，可由员工借助传感器或摄像头开展目视检查；同时，定量测试及（性能）测量（如电气测试、化学分析、压力测试）也是有效的质量控制手段。

质量控制的核心目标是：将采集到的检验结果与既定质量标准对比，识别偏差与差错。若发现差错，需启动预先定义的整改措施（如返工、员工培训等）；若检验结果符合标准，质量控制部门则对产品予以 “合格放行”。

步骤 3：文档记录

质量控制还包括检验结果的记录工作。检验记录需包含以下内容：

材料或产品名称；
批次编号（若适用，还需记录制造商及 / 或供应商信息）；
标准要求与检验流程说明；
所用测试设备信息；
测试结果（包括观察记录、计算数据、分析报告）；
测试日期与地点；
测试执行人员姓名；
核验人员姓名（若有）；
明确的检验结论（合格放行或不合格拒收）。

步骤 4：支持持续改进流程

在这一步，工作重心将从 “质量控制” 转向 “质量改进”—— 利用检验过程中收集的信息，识别潜在趋势，推动企业内部的持续改进流程（CIP），进而对质量标准产生积极影响。

数字化质量控制：核心技术

（一）CAQ 或 QM 软件（计算机辅助质量保证软件 / 质量管理软件）

质量管理领域同样有适配的解决方案。计算机辅助质量保证（CAQ）软件或质量管理（QM）软件，能简化质量相关数据的记录与分析工作；这些数据又可用于进一步规划质量保证与质量控制措施。

（二）员工指导系统

借助员工指导系统，可通过数字化方式引导员工完成检验步骤，或执行完整的检验计划。在数字化作业指导框架下，企业可设定标准化质量数据，并将采集或录入的数据直接记录到系统中。

（三）物联网（IoT）

“物联网” 指设备与系统的互联互通（生产领域亦适用）。通过联网的传感器、摄像头或控制系统，可实现实时数据采集，更快地发现并整改异常情况或质量偏差。

（四）人工智能（AI）与机器学习

智能算法能对大规模数据集进行集中或分布式分析，可预测可能影响产品最终质量的差错或系统故障。

数字化质量控制的额外优势

前文已提及质量控制的通用优势，而数字化质量控制还能带来以下额外价值：

提升效率：数字化系统可自动完成文档记录，替代人工录入，避免录入错误或对差错的主观解读。
便捷获取：例如，若通过员工指导系统开展质量控制，员工可随时获取所有必需的相关文档与信息。
可追溯性：数据与信息在流程中直接以数字化形式记录，可即时获取且全程可追溯，实现 “全程无缝可追溯”。
周边系统集成：数字化能确保各系统数据的一致性，可跨部门或沿供应链，便捷共享数字化记录的质量数据。
数据安全与合规：数字化质量文档可通过访问控制、加密及备份等方式，实现严密的数字化安全保障，满足合规要求。
预测性质量与持续改进：数据的数字化存储与可分析性，使得企业能进行质量预测，持续改进流程与产品质量。

从长远来看，缺乏有效质量控制体系的生产流程终将举步维艰。客户期望获得高质量产品，精益生产流程要求工作零差错，更何况质量缺陷本身也是重要的成本驱动因素。

生产质量控制从来不是单一环节的静态管控，而是贯穿 “原料入场 - 制程管控 - 成品交付” 全链条的动态体系，其核心价值在于以标准化流程规避风险、以精准化管理保障品质，最终实现供应链的韧性与可持续发展。在全球化生产与贸易日益复杂的今天，仅依靠内部质控体系的自我校验已难以应对跨地域标准差异、供应链层级叠加带来的质量挑战，第三方专业服务的介入成为品质升级的重要支撑。

作为全球领先的质量管控服务商，测库TESTCOO为生产质量控制提供了全场景的专业解决方案。其覆盖生产全周期的检验服务，从 5%-10% 产品完成时的初期检验（IPC）筑牢质量基础，到 30%-50% 产品完成时的中期检验（DUPRO）校准生产偏差，再到 100% 成品装箱后的终期检验（PSI）把控交付关口，形成了与内部质控体系互补的全流程监督网络。针对集装箱装运这一关键环节，TESTCOO 的监装服务通过现场全程监督，确保货物在装载环节的安全与规范，填补了 “最后一公里” 的质量漏洞。

在数字化转型浪潮下，TESTCOO 更以技术创新重构质控效率：通过自主开发的订单管理系统，实现 5 分钟在线下单、当天排单、最快 24 小时出具报告的极速响应，配合 APP 实时追踪与 GPS 全程定位的透明化管理，让质控过程可追溯、可管控。其独创的 VR 全景验厂技术，更打破地域限制，使企业足不出户即可 360 度掌握供应商生产场景，结合 500 余名资深验货员的专业评估，实现远程质控的精准落地。依托 ISO9001、CNAS17020 等权威资质认证，TESTCOO 已为全球 5000 多位品牌商、零售商提供服务，每年实施超 10 万次验货验厂，其经验覆盖纺织服装、电子电器、轻工家居等多领域的质量标准与合规要求。

品质的追求永无止境，生产质量控制的升级需要内部体系的持续优化与外部专业力量的协同赋能。TESTCOO 以全球化布局、数字化工具与专业化服务，成为企业把控质量风险、优化供应链效率的可靠伙伴。从原料验收的细节校验到成品交付的合规确认，从供应商能力的深度审核到跨境贸易的质量保障，选择 TESTCOO，便是选择以专业力量为品质护航，在市场竞争中筑牢品牌信任的基石。